W procesach produkcyjnych na prawdę bardzo często potrzebne są najmniejsze elementy o powtarzalnym kształcie, zrobione z cienkich albo średniej grubości arkuszy metalu. Jedną z metod ich uzyskiwania jest wytrzymałe odkształcanie materiału za pomocą stosownie przygotowanych narzędzi. W ten sposób powstają elementy tłoczone, których metoda może być płaska, przestrzenna albo zawierać dodatkowe przetłoczenia, otwory i zagłębienia.
Zakres możliwych kształtów zależy w głównej mierze od rodzaju metalu, jego grubości oraz stopnia, w jakim materiał może zostać odkształcony bez utraty wymaganych właściwości. W praktyce już na początku należy uwzględnić końcowe wykorzystanie elementu, ponieważ zupełnie inaczej tworzy się zwykłą podkładkę, a całkiem inaczej obudowę, osłonę czy element wymagający szczegółowego spasowania z innymi częściami.
Samo tłoczenie metalu nie znaczy jednej dokładnie sprecyzowanej operacji. Pod tym określeniem mieszczą się różnorakie sposoby pracy z blachą, między innymi wykrawanie, gięcie, przetłaczanie a także kształtowanie przestrzenne. W współzależności od konstrukcji wyrobu kilka takich czynności może być wykonywanych kolejno. Ma to znaczenie przy detalach, które mają sporo modyfikacji kierunku albo wymagają zachowania określonych wymiarów na całej powierzchni. Przy głębszym formowaniu materiał jest poddawany większym odkształceniom, dlatego trzeba zwracać uwagę na ryzyko powstawania pęknięć i fałd. Nie każdą geometrię da się uzyskać w trakcie jednego przejścia. Czasem konieczne jest stopniowe nadawanie kształtu, co wpływa na konstrukcję narzędzi i przebieg całego procesu.
Duże znaczenie ma też przygotowanie samego materiału. Blacha o tej samej grubości może zachowywać się zupełnie inaczej w zależności od gatunku metalu, sposobu wcześniejszego przetwarzania czy kierunku ułożenia arkusza. Podczas pracy ukazują się też zjawiska, które są trudne do ocenienia jedynie na bazie rysunku technicznego. Jednym z nich jest sprężynowanie, czyli częściowa zmiana kształtu po zwolnieniu nacisku. W efekcie detal może przyjąć nieco inną formę, niż wynikałoby to z ustawienia narzędzia. Właśnie dlatego przy opracowywaniu procesu bierze się pod uwagę nie tylko wymagany wymiar, lecz również zachowanie materiału po zakończeniu operacji. Znaczenie mają również stan powierzchni blachy, sposób jej prowadzenia oraz warunki współpracy elementów roboczych.
W sytuacji produkcji seryjnej istotna staje się kontrola powtarzalności, ponieważ niewielkie odchylenia mogą z czasami wpływać na sposobność prawidłowego montażu kolejnych części. Sprawdza się więc wybrane wymiary, położenie otworów, kształt krawędzi a także miejsca, w których występują największe odkształcenia. Osobnym zagadnieniem jest zużywanie się narzędzi. Zmiana ich powierzchni roboczej może stopniowo wpływać na dokładność wykonywanych detali, dosłownie o ile pozostałe parametry procesu pozostają bez przekształceń. Szczegół po tłoczeniu może być też poddawany kolejnym operacjom, takim jak łączenie, gięcie, obróbka powierzchniowa albo montaż. Z tego powodu sposób stworzenia konkretnego detalu powinien uwzględniać cały przebieg jego powstawania, a nie tylko moment nadawania mu zasadniczego kształtu.
Zobacz: cięcie laserowe.