Wybór urządzenia do instalacji sprężonego powietrza zaczyna się zwykle od określenia, do czego będzie ono wykorzystywane i jak zmienne jest zapotrzebowanie. W praktyce właśnie ten etap potrafi sprawić najwięcej trudności, ponieważ wartości podawane przez producentów odnoszą się do określonych warunków pracy, a rzeczywiste obciążenie zakładu może wyglądać przeciwnie. Sprężarki przemysłowe mogą wykorzystywać zarówno pojedyncze stanowiska, jak i rozbudowane instalacje, jednakże wymagania w obu przypadkach nie są identyczne.
Przy ocenie potrzeb bierze się pod uwagę między innymi wymagane ciśnienie, ilość powietrza pobieranego przez odbiorniki a także czas ich działania. Znaczenie ma także charakter obciążenia. Jeżeli kilka urządzeń uruchamia się równocześnie, chwilowe zapotrzebowanie może być znacznie wyższe niż średnia wartość odnotowana w ciągu całej zmiany. Z drugiej strony wyselekcjonowanie tylko pod względem najwyższego możliwego poboru może prowadzić do sytuacji, w której urządzenie przez dużą część czasu pracuje przy niewielkim wykorzystaniu. Dlatego przed podjęciem decyzji warto rozważyć rzeczywisty przebieg pracy instalacji, a nie opierać się jedynie na pojedynczym pomiarze.
Kolejną kwestią jest sposób wykorzystania dostępnej przestrzeni. W zakładach produkcyjnych miejsce na urządzenia techniczne na prawdę często jest ograniczone, a dostęp do niego może przemieniać się wraz z rozbudową stanowisk. Kompresory przemysłowe wymagają odpowiednich warunków montażu oraz możliwości wykonywania czynności związanych z ich obsługą. Nie wystarczy zatem sprawdzić, czy urządzenie fizycznie zmieści się w wybranym pomieszczeniu. Powinno się uwzględnić też przestrzeń potrzebną do kontroli, zamiany elementów eksploatacyjnych a także zapewnienia właściwej konwersji powietrza. W praktyce kłopoty pojawiają się w pewnych przypadkach dopiero po kilku miesiącach, gdy okazuje się, że dostęp do określonego miejsca jest utrudniony przez inne wyposażenie lub temperatura w pomieszczeniu jest wyższa niż zakładano. Warunki otoczenia mogą mieć znaczenie dla sposobu działania urządzenia, dlatego ich ocena powinna obejmować całe 356 dni w roku, a nie tylko i wyłącznie okres, w którym wykonywany jest montaż. Szczególnej uwagi wymagają pomieszczenia narażone na bardzo duże zapylenie, podwyższoną temperaturę lub ograniczony obieg powietrza.
Ważną częścią instalacji pozostaje również sieć przewodów. Dosłownie stosownie wybrane źródło sprężonego powietrza nie rozwiązuje problemu, jeżeli straty występują na dalszych odcinkach instalacji. Przyczyną mogą być między innymi nieszczelne połączenia, niewłaściwie dobrane średnice przewodów lub zbyt rozbudowana trasa między urządzeniem a odbiornikiem. W starszych instalacjach można spotkać rozwiązania, które były wystarczające w momencie uruchomienia, lecz po kolejnych zmianach przestały odpowiadać panującym potrzebom. Dołączenie nowych stanowisk zwiększa pobór, a jednoczesne wykorzystywanie z kilku odbiorników może powodować zauważalne różnice ciśnienia w różnorakich częściach zakładu. Zdarza się wtedy, że pierwszą podejmowaną decyzją jest zmiana parametrów pracy urządzenia, chociaż rzeczywista przyczyna leży w instalacji. Dlatego przy analizowaniu problemów z dostępnością sprężonego powietrza warto sprawdzać kolejne elementy układu, zamiast automatycznie przypisywać odpowiedzialność głównemu urządzeniu. Taka kolejność ma znaczenie także ze względu na koszty i zakres ewentualnych przekształceń technicznych.
Na sposób eksploatacji wpływa także rodzaj odbiorników. Narzędzie używane przez kilka minut w ciągu godziny stawia inne oczekiwania niż urządzenie pobierające powietrze nieomalże bez przerwy. Jednakowo wygląda sytuacja w przypadku procesów, w których pobór występuje gwałtownie i wyłącznie przez krótki czas. Kompresory przemysłowe mogą pracować w układach dostosowanych do różnorakich profili zapotrzebowania, jednakże ocena takiego rozwiązania wymaga znajomości faktycznego przebiegu pracy. Przydatne okazują się dane zbierane w dłuższym okresie, ponieważ pozwalają wychwycić powtarzające się godziny zwiększonego obciążenia oraz okresy mniejszego wykorzystania. W praktyce znaczenie ma także planowany rozwój zakładu. O ile później mają zostać uruchomione kolejne stanowiska, teraźniejsze zapotrzebowanie nie musi być jedynym kryterium analizy. Zbyt wczesne uwzględnienie niepewnych intencji może jednak prowadzić do przewymiarowania systemu, dlatego każdą przekształcenie warto odnosić do realnych potrzeb i warunków, które można obecnie określić.
Warto zobaczyć: kompresor śrubowy z wbudowanym falownikiem.