Wymianę materiałów w zakładzie przemysłowym uzależniony jest od wielu elementów, w tym od układu wnętrz, rodzaju wykonywanych operacji i sposobu organizacji stanowisk roboczych. W niektórych procesach surowce przemieszczane są na krótkich odcinkach, w innych muszą pokonywać kilka stref produkcyjnych, magazynowych i kontrolnych. Systemy transportowe wykorzystywane w takich ustaleniach mogą działać niezależnie lub stanowić część większej instalacji powiązanej z maszynami i urządzeniami sterującymi.
Przy określaniu ich parametrów trzeba uwzględnić nie tylko i wyłącznie masę ładunku, lecz też jego kształt, podatność na uszkodzenia oraz sposób pobierania i odkładania. Znaczenie ma również zmienność produkcji. Jeżeli już zakład projektuje kilka rodzajów wyrobów, rozwiązanie dostosowane do jednego produktu może powodować trudności przy obsłudze pozostałych. W praktyce warto prześledzić typowe warunki pracy, ale również sytuacje nietypowe, tj. doraźne spiętrzenie materiałów, przerwa w działaniu jednej z maszyn czy konieczność wycofania wadliwego detalu z procesu. Takie zdarzenia wpływają na wymagania wobec całego układu i powinny być brane pod uwagę już w trakcie przygotowywania wymagań technicznych.
Istotnym zagadnieniem jest sposób rozmieszczenia urządzeń w przestrzeni produkcyjnej. Linie transportowe mogą przebiegać wzdłuż stanowisk roboczych, łączyć odległe części hali albo obsługiwać tylko wybrany stopień procesu. Ich układ musi uwzględniać ciągi komunikacyjne, miejsca pracy operatorów, dostęp do szaf sterowniczych oraz przestrzeń potrzebną do wykonywania napraw. Nie zawsze najkrótsza droga przemieszczania materiału oznacza najprostsze rozwiązanie techniczne. Zmiana kierunku ruchu, różnica poziomów lub konieczność ominięcia istniejących maszyn mogą wymagać dodatkowych elementów konstrukcyjnych i wpływać na sposób sterowania. Warto także zwrócić uwagę na rytm pracy poszczególnych stanowisk. Gdy jedna operacja trwa dłużej niż pozostałe, materiał może gromadzić się przed maszyną, a dalsza część instalacji pozostaje czasowo niewykorzystana. W takich warunkach wykorzystuje się w głównej mierze strefy buforowe, czujniki obecności ładunku lub sterowanie umożliwiające zatrzymanie wybranych odcinków. Właściwie każde z owych rozwiązań wymaga natomiast określenia zasad działania w sytuacji błędu, zaniku zasilania lub zablokowania transportowanego przedmiotu. Im więcej urządzeń współpracuje ze sobą, tym większe znaczenie ma właściwe zaplanowanie zależności między nimi.
Wybór urządzeń przemieszczających materiały zależy od rodzaju ładunku i charakteru wykonywanych czynności. Przenośniki przemysłowe mogą posiadać postać taśm, rolek, łańcuchów lub mechanizmów ślimakowych, a ich konstrukcja określa zakres możliwych zastosowań. W magazynach i działach pakowania spotyka się rozwiązania przeznaczone do transportu pudeł, pojemników i palet. W produkcji części mechanicznych stosuje się urządzenia dostosowane do wymiarów najmniejszych elementów, ich ciężaru oraz sposobu przekazywania w gronie stanowiskami. Przy materiałach sypkich powinno się natomiast uwzględnić w głównej mierze wielkość ziaren, skłonność do zbrylania i ilość pyłu powstającego podczas przemieszczania. Nie można zakładać, że jeden typ urządzenia będzie dobry dla każdego materiału. Ładunki o nierównym spodzie mogą przesuwać się niestabilnie, a elementy o niedużych wymiarach mogą wymagać dodatkowych prowadnic albo osłon. W przypadku towarów podatnych na zarysowania znaczenie ma rodzaj powierzchni stykającej się z ładunkiem a także sposób jego przekazywania na kolejny etap. Trzeba również oszacować warunki otoczenia, ponieważ wilgoć, wysoka temperatura i substancje powodujące korozję mogą wpływać na trwałość wybranych podzespołów. Parametry techniczne powinno się zatem odnosić do konkretnego procesu, a nie rozpatrywać w oderwaniu od sposobu użytkowania urządzenia.
Zmiany zachodzące w produkcji sprawiają, że instalacje transportowe wymagają okresowej oceny pod względem aktualnych potrzeb. Zwiększenie liczby zamówień, wprowadzenie nowego produktu albo zmiana sposobu pakowania mogą przemienić obciążenie poszczególnych odcinków. Czasami wystarczy regulacja prędkości lub zmiana ustawienia czujników, w innych przypadkach niezbędna jest przebudowa części toru albo wymiana urządzenia na model o innych parametrach. Przed podjęciem takich działań powinno się sprawdzić, czy ograniczeniem jest sam transport, czy również wydajność maszyny znajdującej się przed nim albo za nim. Rozbudowa instalacji bez rozpoznania przyczyny problemu może tylko przenieść zator w inne miejsce. W codziennej pracy obserwuje się również skutki stopniowego zużycia elementów, takie jak nierówny bieg taśmy, zmiana napięcia napędu czy gromadzenie się resztek materiału w trudno dostępnych punktach. Czynności kontrolne powinny być prowadzone zgodnie z dokumentacją techniczną i z uwzględnieniem warunków eksploatacji. Ważna pozostaje także organizacja prac serwisowych, szczególnie gdy zatrzymanie jednego odcinka wpływa na działanie pozostałych urządzeń. W takich przypadkach planowanie przeglądów wymaga ustalenia kolejności czynności, dostępności części zamiennych oraz sposobu czasowego przekierowania materiałów, jeżeli już pozwala na to konstrukcja instalacji.
Polecamy: przenośnik taśmowy 630mm.