Organizacja transportu wewnętrznego w zakładzie produkcyjnym wymaga uwzględnienia wielu czynników, które nie za każdym razem są widoczne na etapie planowania. Znaczenie ma nie tylko i wyłącznie sposób przemieszczania materiałów, niemniej jednak też kolejność wykonywanych operacji, rozmieszczenie maszyn oraz dostępność miejsca do składowania. Systemy transportowe wykonuje się z myślą o określonych zadaniach, dlatego ich budowa może znacznie różnić się w zależności od branży.
W zakładach zajmujących się obróbką metali ważne są w głównej mierze masa szczegółów i odporność elementów transportujących na obciążenia, jednak w przemyśle spożywczym większe znaczenie mogą posiadać warunki higieniczne oraz możliwość regularnego czyszczenia powierzchni. Powinno się także określić, czy materiały będą przemieszczane pojedynczo, w pojemnikach, na paletach czy w postaci sypkiej. Właściwie każdy z owych wariantów stawia inne oczekiwania dotyczące konstrukcji urządzeń. Na etapie przygotowania instalacji analizuje się także miejsca zmiany kierunku ruchu, różnice wysokości a także sposób przekazywania ładunku między kolejnymi stanowiskami. Pominięcie takich najmniejszych elementów może powodować trudności, których usunięcie po uruchomieniu produkcji będzie wymagało przeróbek w układzie technologicznym.
W praktyce linie transportowe na prawdę bardzo często stanowią część większego procesu, w którym poszczególne urządzenia muszą współpracować z maszynami wykonującymi określone operacje. Materiał może trafiać na stanowisko obróbki, następnie przechodzić przez kontrolę, pakowanie i przygotowanie do magazynowania. Na każdym etapie powinno się ustalić sposób odbioru a także przekazania produktu, oraz przewidzieć sytuacje, w których przepływ zostanie chwilowo zatrzymany. Niektóre linie pracują w stałym rytmie, inne wymagają zmiennej prędkości lub okresowego gromadzenia elementów wśród stanowiskami. Wybór rozwiązania zależy od rodzaju produkcji i tego, jak często zmienia się asortyment. Jeżeli już na jednej instalacji mają być transportowane przedmioty o różnorakich wymiarach, trzeba sprawdzić, czy szerokość toru, odstępy między szczegółami oraz sposób prowadzenia ładunku będą odpowiednie dla wszystkich wariantów. Problem może pojawić się również wtedy, gdy kilka urządzeń pracuje z różną wydajnością. W takim wypadku niezbędne bywa przeznaczenie buforów, czyli miejsc czasowego gromadzenia produktów, lub zmiana organizacji poszczególnych etapów. Takie rozwiązania zajmują dodatkową przestrzeń, niemniej jednak pozwalają uwzględnić różnice w tempie pracy maszyn.
Przenośniki przemysłowe dobiera się głównie do właściwości transportowanego materiału a także warunków, w jakich urządzenie będzie użytkowane. Konstrukcje taśmowe mogą służyć do przemieszczania opakowań, komponentów i towarów o zróżnicowanych kształtach, jeśli ich wymiary i masa mieszczą się w przewidzianym zakresie pracy. Przenośniki rolkowe wykorzystuje się w głównej mierze w magazynach oraz strefach kompletacji, gdzie przemieszczane są kartony, skrzynki i palety. W transporcie materiałów sypkich stosowane są jednakże urządzenia przystosowane do przesuwania określonej ilości surowca, tj. konstrukcje ślimakowe. Poszczególne rozwiązania różnią się sposobem napędu, budową elementów roboczych i wymaganiami dotyczącymi konserwacji. Przy doborze należy zwrócić uwagę na możliwość występowania pyłu, wilgoci, wysokiej temperatury oraz materiałów powodujących ścieranie powierzchni. Ważna jest też charakterystyka samego ładunku. Drobne elementy mogą wypadać przez za ogromne odstępy między rolkami, a produkty o nieregularnym kształcie mogą ustawiać się w sposób utrudniający dalszy transport. W sytuacji ładunków pastelowych znaczenie ma sposób ich podawania i ograniczenie gwałtownych przemian kierunku. Parametry urządzenia powinny zatem wynikać z rzeczywistych warunków użytkowania, a nie wyłącznie z maksymalnego obciążenia podanego w dokumentacji technicznej.
Podczas użytkowania instalacji transportowej ważne są zarówno bieżące obserwacje, jak i zaplanowane czynności utrzymaniowe. Zużycie taśmy, poluzowanie połączeń, zabrudzenie rolek czy nieprawidłowe ustawienie elementów prowadzących mogą stopniowo przemieniać sposób działania urządzenia. Na sam początek objawy bywają niewielkie, natomiast ich zlekceważenie może doprowadzić do zatrzymania transportu i zakłócenia pracy kolejnych stanowisk. Dlatego zakres kontroli powinien być dostosowany do intensywności eksploatacji, rodzaju przenoszonych materiałów a także zaleceń producenta. Osobnym zagadnieniem jest dostęp do części wymagających przeglądu. Jeśli silnik, napinacz albo elementy regulacyjne znajdują się za innymi urządzeniami, wręcz prosta czynność serwisowa może wydłużyć przestój. Przy kształtowaniu modernizacji trzeba też wycenić, czy istniejąca instalacja ma wystarczającą rezerwę wydajności i czy można do niej dołączyć kolejne stanowiska. Zmiana rodzaju produktu albo powiększenie liczby transportowanych elementów może wymagać regulacji prędkości, przebudowy toru albo zastosowania dodatkowych punktów przekazywania ładunku. W takich przypadkach znaczenie ma także koordynacja transportu z systemami sterowania maszynami, ponieważ opóźnienie sygnału lub brak informacji o zajętym stanowisku może wpływać na przebieg całego procesu.
Zobacz także: przenośnik taśmowy wznoszący.