Wybór sposobu prowadzenia przewodów ma duże znaczenie dla późniejszej pracy całego układu, dlatego instalacje sprężonego powietrza warto rozpatrywać jako całość, a nie tylko i wyłącznie jako połączenie sprężarki z odbiornikiem. W praktyce problemy na prawdę bardzo często pojawiają się nie przy samym źródle powietrza, lecz na dalszych odcinkach sieci. Długi przewód o niewłaściwie dobranej średnicy, duża liczba zmian kierunku albo zbyt niezbyt duże przekroje przy rozgałęzieniach mogą zwiększać spadki ciśnienia.
Szczególnie łatwo zauważyć to wtedy, gdy kilka urządzeń zaczyna pracować w tym samym czasie. Parametry, które wydają się wystarczające w trakcie pracy pojedynczego odbiornika, mogą wtedy ulegać wyraźnym zmianom. Dlatego przed wykonaniem instalacji ważne jest określenie nie tylko liczby punktów poboru, niemniej jednak też ich rzeczywistego zapotrzebowania i sposobu wykorzystania w ciągu dnia.
Ważną kwestią pozostaje także rozmieszczenie przewodów względem urządzeń i wnętrz. Nie za każdym razem najkrótsza możliwa trasa będzie wyjściem najbardziej praktycznym. Należy uwzględnić dostęp do zaworów, możliwość utworzenia prac serwisowych a także ewentualne zmiany układu stanowisk. W zakładach, w których liczba odbiorników zmienia się z nierzadko, pewien zapas przepustowości może mieć znaczenie, choć jego wielkość powinna wynikać z przewidywanych potrzeb, a nie przypadkowego przewymiarowania. Nadmiernie rozbudowana sieć znaczy bowiem większą ilość materiału i więcej połączeń. Przy wykonywaniu odgałęzień warto zwracać uwagę na sposób poboru powietrza z głównego przewodu. Istotne jest także prowadzenie rur w taki sposób, aby kondensat mógł być stosownie odprowadzany. W miejscach o zmiennej temperaturze pojawienie się wilgoci w sieci jest zjawiskiem, które trzeba uwzględnić już na etapie planowania.
Na parametry pracy wpływa nie tylko sama konstrukcja przewodów, lecz też stan techniczny całego układu. Zawór, filtr lub szybkozłącze zanieczyszczone albo zużyte może ograniczać obieg bardziej, niż wynikałoby to z oceny głównej części instalacji. Tak samo wygląda kwestia nieszczelności. Powietrze może uchodzić przez niewielkie uszkodzenie przewodu, połączenie gwintowane czy szczegół znajdujący się przy urządzeniu końcowym. Pojedynczy wyciek nie za każdym razem w tej samej chwili powoduje zauważalny problem podczas pracy maszyny, dlatego takie miejsca bywają pomijane w trakcie zwykłej kontroli. O ile natomiast sprężarka musi częściej uzupełniać ciśnienie, rośnie jej czas pracy, a wraz z nim zużycie energii. Z tego powodu podczas przeglądów warto sprawdzać nie tylko urządzenia, ale też całą drogę, którą sprężone powietrze pokonuje od źródła do punktu odbioru.
Znaczenie ma również sposób przygotowania powietrza przed jego wykorzystaniem. Różne urządzenia mogą posiadać odmienne oczekiwania dotyczące wilgotności, czystości czy obecności oleju, dlatego elementy uzdatniania dobiera się do konkretnego użycia. Równocześnie filtry i inne podzespoły nie pozostają obojętne dla przepływu. Wraz z gromadzeniem się zanieczyszczeń opór może wzrastać, a różnica ciśnienia przed i za elementem staje się większa. W praktyce warto zatem obserwować parametry w kilku punktach, zamiast opierać ocenę tylko na wskazaniu przy sprężarce. Taki sposób kontroli pozwala rozdzielić kłopoty związane z wytwarzaniem powietrza od tych, które powstają w sieci przesyłowej lub przy samych odbiornikach. Ma to znaczenie szczególnie w rozbudowanych instalacjach, gdzie na pozór podobne punkty poboru mogą pracować w w całości innych warunkach.
Warto zobaczyć: generator azotu serwis.